橡胶废气的危害：
橡胶废气中的废气污染物其中大部分是来自橡胶生产线原料聚合以及热处理等过程，其中可能含有大量的苯乙烯、苯、二甲苯、丁酮、醛、硫化物、氮氧化物等有机废气及烟气，并伴随一定温度扩散至整个车间内部及厂界周边地区，是污染比较严重的废气。橡胶废气、橡胶硫化烟气危害比较大，废气成分含有恶臭物质，并随着风向远距离飘逸，在空气中停留时间长。造成各种不良影响。因此，需要进行有效收集并做净化处理，以确保企业生产运行良好及改善车间及厂区环境、达到国家环保要求。
橡胶厂、轮胎厂废气主要产生于下列工艺过程或生产装置：
（1）炼胶过程中产生的有机废气；
（2）纤维织物浸胶、烘干过程中的有机废气；
（3）压延过程中产生的有机废气；
（4）硫化工序中产生的有机废气；
（5）树脂、溶剂及其它挥发性有机物在配料、存放时产生的有机废气。
橡胶厂、轮胎厂挥发性有机物来自于三个方面：
① 残存有机单体的释放。生胶如天然、丁苯、顺丁、丁基、乙丙、氯丁橡胶等，其单体具有较大毒性，在高温热氧化、高温塑炼、燃烧条件下，这些生胶解离出微量的单体和有害分解物，主要是烷烃和烯烃衍生物。橡胶制品工业生产废气中可能含残存单体包括丁二烯、戊二烯、氯丁二烯、丙烯腈、苯乙烯、二异氰酸钾苯脂、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、氯乙烯、煤焦沥青等。
②有机溶剂的挥发。橡胶行业普遍使用汽油等作为有机稀释剂，可能使用的有机溶剂包括甲苯、二甲苯丙酮、环己酮、松节油、四氢呋喃、环己醇、乙二醇醚、乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸戊酯二氯乙烷、三氯甲烷、三氯乙烯、二甲基甲酰胺等。
③热反应生成物。橡胶制品生产过程高温条件下进行，易引起各种化学物质之间的热反应，形成新的化合物。
根据调查，橡胶制品生产的炼胶工艺废气、硫化工艺废气的特点是排放量大、污染物浓度低（非甲烷总烃浓度<20mg/m3），企业的炼胶工艺废气、硫化工艺废气多采用换气抽排至环境中，很少治理。
在其他制品企业浸胶浆、胶浆喷涂等工艺装置中，使用汽油等有机溶剂，挥发产生大量有机废气，废气中非甲烷总烃的浓度较高。如某大型橡胶制品企业年耗用溶剂约5000 吨，处理之前非甲烷总烃浓度275-556mg/m3。
橡胶厂、轮胎厂不同废气处理方案对比
在橡胶生产的废气处理上，已经形成了些有效的处理方式，但由于处理方式不同，在处理的效果上与优缺点上也不相同。
1.燃烧法具有较高的处理效率，可以一次处理浓度较大的废气，但是处理过程也需要大量燃料消耗，且必须连续进行，伴随氮氧化物的排放，因此成本较高；
2.生物处理法能够处理较低浓度的废气，并且具有低成本的优势，但是在高浓度废气的处理效果上并不好，需要占用大量的空间，生物环境较难获得，因此也不方便；
3.活性炭吸附装置，虽然经济实用、应用广泛，但是随着各地环保检查力度的加大，该设备越来越无法实现达标排放；
4.光催化氧化技术，是一种在特定压力和温度条件下，运用紫外线光作为催化剂，将橡胶废气中的物质与空气、氧气等氧化剂物质进行氧化反应的处理工艺，该种方法与上述两种方法相比具有明显的优势，它的处理效率很高，并且不需要较高的温度条件，成本也比较低廉。它的缺点是除味、除臭效果明显，但是无法净化橡胶废气中的挥发性有机废气成分。
5.等离子分解法，经过多年的工程实践经验，在治理挥发性有机废气方面效果显着，且在占地空间、燃料消耗、二次污染物产生等多方面有明显优势，并且对废气成分和废气浓度的适应性较强。其缺点是需要定期维护。
从以上分析可以看出，在橡胶废气中的处理中，单纯使用某种单一的净化技术并不明智，必须采用多种处理方式配合使用的途径，才能够有效地对废气进行处理。其中，经济实用且被客户接纳多的处理方案是：
（1）等离子技术+活性炭吸附装置
（2）等离子技术+光催化氧化技术
