随着我国的汽车工业高速发展，与其相关联的橡胶工业也迅速崛起，在工业领域占据重要地位。美国橡胶制造者协会的调查结果显示，橡胶生产中的混炼、热炼、挤出、压延和硫化工序的有机类有害废气污染物排放量分别为140，72.8，75.2，102和49g/吨胶，其中硫化工序的产污最为严重[2]。硫化工序的高温塑炼和氧化过程中，容易产生有害的物质，与此同时，沸点较低的原材料和有机溶剂被释放出来，产生较为密集的烟气，且伴有难闻的恶臭气味。该废气成分复杂，主要污染物为挥发性有机物和硫化物。硫化废气以多种方式排放到环境中，严重地破坏了自然环境，并对人类的生存和健康产生了巨大威胁。因此，针对橡胶行业硫化废气的处理迫在眉睫。
硫化废气常规控制技术有吸附、吸收、氧化和生物法等。吸附技术对多种恶臭物质有吸附能力，投资较低，但运行成本高，饱和吸附剂需再生，能耗高[6]。吸收法对水溶性的恶臭物质处理效率高，药剂消耗量大，运行成本高，二次污染严重，需多级处理。氧化法一般包括臭氧和光催化氧化，其中臭氧氧化处理效率高，设备简单，但运行费用高且臭气与臭氧难以充分混合。光催化氧化占地面积小，运行成本较低，适用于低浓度、大流量的废气治理，其弊端在于设备投资高、处理负荷低，水含量大及粉尘含量大的废气影响其去除效率[8]。生物法运行费用低，无二次污染，可在常温常压下进行，设备简单，但不适合处理生物毒性强的废气，且长期停用需重新培养微生物。因硫化废气具有浓度低、排放量大以及成分复杂多变等特点，所以仅使用其中一种处理方法很难达到令人满意的效果。因此，在实际废气处理中通常采用多种技术耦合的处理工艺。
